2月23日（rì），河南（nán）省开仑（lún）化工有（yǒu）限责任公司投资3000多万（wàn）元（yuán）建设的（de）国内（nèi）首座万吨级硫化促进（jìn）剂 M生产装（zhuāng）置，经过近（jìn）5个（gè）月的（de）运行试车（chē）成（chéng）功，截至目前产销量已达4000吨，产品质量、生（shēng）产成本等技术指标均达（dá）到国内领（lǐng）先水平。该装置还实现了（le）清洁生产，与 国内普遍采用的（de）酸碱法（fǎ）工艺相（xiàng）比，每吨产（chǎn）品可减少高浓度（dù）工业废水排放（fàng）量40~60吨，废气全部回（huí）收再利用（yòng）。
　　硫化促进剂（jì）M的传统（tǒng）生产工（gōng）艺有酸碱法（fǎ） 和溶剂法。酸碱法生产过（guò）程产生大量的高浓度废水，处理难度大；溶剂法虽然无废（fèi）水产生，但产（chǎn）品质量差，成本高（gāo），与酸碱法（fǎ）相（xiàng）比缺乏市场竞争力（lì），无法实现工业化（huà） 生产。为了改变国内促进（jìn）剂M生产高污染、高消耗的现状，开仑化工吸收借鉴国外先进（jìn）技术，并结合多年的生产实践经验，历时5年多的时间，在传统溶剂法生产（chǎn）工 艺的（de）基（jī）础上，成功研发出硫化促进（jìn）剂M清洁生产及硫化氢（qīng）尾气回（huí）收循环利用（yòng）新（xīn）工艺。

       新工艺在生产过程中不产（chǎn）生任何废水，从工艺（yì）源（yuán）头实现了废水零排放，硫化氢（qīng）废气全部转化为硫（liú）磺回收再利用，具（jù）有显著（zhe）的社会、经济（jì）和（hé）环保效益（yì）。2009年5月，该项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并（bìng）申报了2项国家专（zhuān）利。

       值 得一提的是，新工艺在溶剂快（kuài）速（sù）回收利用和提高产品质量方面取得重大突破（pò）。这套新的溶剂萃（cuì）取（qǔ）法生产（chǎn）工艺在（zài）后处理工序用溶剂萃取代（dài）替酸碱（jiǎn）反应中和，整个生产过（guò） 程实现废（fèi）水零排放；采用全封闭的溶剂快速回（huí）收循环系（xì）统，减少了溶剂挥发对空气的污（wū）染；在高（gāo）压合成工序采用封闭性高压反（fǎn）应（yīng）釜（fǔ），使物料（liào）反应（yīng）更加充分（fèn）；改进（jìn）了温 度测量系统，缩（suō）短了反应时间，提高了收率和产品质量；硫化（huà）氢尾（wěi）气回收循环利（lì）用系统使硫化氢尾气全部转化为硫磺回收利用，实现了清洁（jié）生产（chǎn）和废弃物的回收循环 利用。

       此外，新工艺通过对关键生产设（shè）备高压反应（yīng）釜、电加热装置等进行改进，缩短反应时间，提（tí）高收率和（hé）产品质量，减少了原（yuán）材（cái）料和能源消耗，节能降耗（hào）效果也十分显（xiǎn）著。